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化肥厂“双引擎”助力降本增效
打印 2019-08-14 00:05:14 字体: [大] [中] [小]
化肥厂“双引擎”助力降本增效

化肥厂是建成投产37年的老厂,厂领导班子以管理提升为抓手,不断解决制约企业降本增效的瓶颈因素,提出做好对标管理和状态监测工作,用这两个“引擎”促进工艺指标和设备运行状态的最优化,使“老”装置不断焕发“新”活力,保证继续实现“全国优秀、中油排头”的目标。 对标管理是实现装置运行最优化的有效方法 这个厂通过“与装置标定值、与往年最优值、与同行业最优值”对标的“三对标”管理,消除短板,发挥优势,全面提升装置运行质量。合成车间通过装置同期对比分析发现蒸汽消耗高,经过工艺、设备等多方面优化调整后,合成氨蒸汽单耗下降0.04吨/吨,日节约蒸汽8吨。尿素车间在进行统计数据分析时发现同比尿素耗液氨增加,经排查发现尿素水解换热器泄漏,经处理后尿素耗液氨由0.576吨/吨降至0.571吨/吨,日节约氨6-8吨。装置能耗水平再次位列集团公司前列。去年大检修过程中,该厂精细管理、科学组织,首次实现了检修期间预处理装置不停工,减少水排放近15万吨。 对标管理也是一种以高标准对待工作的理念。全厂各车间积极行动,不断自我加压,提升工作标准。合成车间对现有操作工艺进行优化,他们改变氮气循环升温方式,缩短开工时间20余小时,同比节约油田气17.5万立方米,中压蒸气0.6万吨,相当于综合能耗降低0.5吉焦/吨。水汽车间将以往排放掉的污水进行脱泥处理,在减排的同时,还能回收可再利用于工业生产的上清液,平均每天在320吨以上。为进一步保障客户和企业的利益,这个厂还改造了计量系统,采用计量更加准确的电子台秤,并且保证批次包装均为正偏差。将袋装尿素的重量误差控制在远低于国家标准的100g以内,仅此一项,创造经济效益显著。 状态监测是保证设备运行最优化的核心手段 化肥厂完善了振动数据、设备基本信息、故障状态3个信息库,对全厂动、静设备的1720个振动点、732个温度点进行定点和定时监测,使转动设备监测覆盖率达到98.6%。今年1-5月份,这个厂状态监测小组发现并处理了设备故障10个,电气专业发现并处理设备隐患16项,分析准确率达到了100%,真正实现了设备管理预知、可控的要求。合成车间技术人员认真摸索分子筛的运行特点,加强状态监测,努力将合成塔催化剂设计使用周期由3年提升至5年,在保证安全生产的前提下减少了催化剂的更换费用。尿素二氧化碳压缩机102J一直是该厂状态监测的重点设备,通过对多年来监测的数据进行整理分析,认为设备的末级叶片材质、拉筋结构及叶型需进行改变,设备改造后,透平转子末级、次末级叶片及拉筋多次断裂问题得到解决。不仅实现了设备运行长周期的要求,而且在在检修费用、停工损失等方面节省资金上百万元。 状态监测测得的数据是设备改造工作的基础。这个厂针对合成氨装置小空压机运行问题开展攻关,通过对标,对小空压机不同工况下该机组的运行数据进行采集、整理、对比、计算,深入分析和论证影响机组长周期运行的症结,最终通过对低压缸后三级叶轮切削15.6毫米,提升了机组流量5%以上,每年可增产合成氨约3000吨;机组效率提高5.5%左右,每小时节电275千瓦时。尿素车间技术人员在监测过程中发现水解水外送泵流量和扬程选择偏大,致使泵运行时存在出口阀开度过小、电机过载和汽蚀等问题。为了解决这些问题,经过科学计算后,他们将叶轮切削36毫米。项目实施后,泵运转情况良好,在同样流量下,电能消耗减少7.898千瓦时。 2013-07-09 来源: 责任编辑:

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